在过去，电极由于数量众多、形状各异、检测程序耗时耗力等问题无疑为高效检测设置了障碍，那应该如何正确打开电极的自动化检测方式？答案就是：您需要一个生产现场的丈量专家，即可以无疑集成到生产线的自动化检测。

譬如，可以想象一下这样的画面——机械手听从指令从摆放整齐的电极料库中进行拾取，旋即放置到检测定位工装上，再通过一台车间型坐标丈量机进行电极自动丈量。过程中每一环的信息都会被记录，丈量结果反馈给火花机或加工中心实现自动路径修正……丈量系统循环往复从而形成一个闭环。并且，该电极自动化检测单元完全能够跟上前端加工中心等设备的加工节拍。这样一来，以往低效、繁琐的模具及电极加工及检测将被完全颠覆。

其自动化检测的创新关键点包括：首先，将用户的丈量室搬到生产现场——在线型坐标丈量机无缝集成到产线，避免耗时费力的运输与等待；同时也能满足生产线多产品快速切换生产节拍——机械手自动化更换握爪，用于抓取不同种类的工件和电极，提高零件加工和检测效率；轻松实现自动丈量，并实时监控反馈加工质量：使制造过程和质量更加可靠。

整个丈量系统的关键除了自动化的集成，还在于ZEISS DuraMax车间型坐标丈量机——直接嵌入于生产流水线，该设备受环境等因素影响极小，无需额外外罩或空调，无需压缩空气，直接可以无缝集成到自动物流与信息流中。这令检测真正从实验室走向车间，实现了在线实时检测。同时，无需硬件改动，通过自动编程就能快速适应产品变化。

对于精密及超精密模具，ZEISS的另一款产品CONTURA三坐标丈量机还可以在实验室组成自动化检测单元随时“待命”。其丈量结果及数据能够自动保存，无缝对接到MES系统，实现加工和检测信息和数据的实时传输和反馈。

来源：今日制造MT